ପରିଚୟ:
ରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ମାଧ୍ୟମରେ ପ୍ରସ୍ତୁତ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକରେ ଦୃଶ୍ୟ ଆକର୍ଷଣ ଏବଂ ସୌନ୍ଦର୍ଯ୍ୟପୂର୍ଣ୍ଣ ସୂକ୍ଷ୍ମତାର ଜୀବନରକ୍ତ। ତଥାପି, ସ୍ଥିର ରଙ୍ଗ, ଉଚ୍ଚ-ସ୍ତରୀୟ ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ନିଖୁଣ ପୃଷ୍ଠ ଫିନିସ୍ ଆଡକୁ ଯାତ୍ରା ପ୍ରାୟତଃ ରଙ୍ଗଦ୍ରବ୍ୟ ବିଚ୍ଛିନ୍ନତା ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ଜଟିଳତାରୁ ଉପୁଜିଥିବା ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜ ସହିତ ପରିପୂର୍ଣ୍ଣ। ଏହି ବ୍ୟାପକ ଆଲୋଚନାରେ, ଆମେ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ସହିତ ସମ୍ମୁଖୀନ ହେଉଥିବା ପ୍ରଚଳିତ ପ୍ରତିବନ୍ଧକଗୁଡ଼ିକୁ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିବାକୁ ଲକ୍ଷ୍ୟ ରଖିଛୁ ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ଅତିକ୍ରମ କରିବା ପାଇଁ ବ୍ୟବହାରିକ ସମାଧାନ ଉପସ୍ଥାପନ କରୁଛୁ।
ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜଗୁଡ଼ିକୁ ବୁଝିବାରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ :
1. ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ବିସ୍ତାର:
କାରଣ: ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନରେ ତାପମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କମ ଥିବାରୁ କିମ୍ବା ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ବ୍ୟାକ୍ ଚାପ ନ ଥିବାରୁ ରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ର ବେସ୍ ରେଜିନ୍ ସହିତ ଅନୁପଯୁକ୍ତ ମିଶ୍ରଣ।
ପ୍ରଭାବ: ଅସମାନ ରଙ୍ଗ ବଣ୍ଟନ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ଦୋଷ ଯେପରିକି ଧାର କିମ୍ବା ଘୂର୍ଣ୍ଣନ।
୨. ରଙ୍ଗ ଅସଙ୍ଗତି:
କାରଣ: ରଙ୍ଗଦ୍ରବ୍ୟ ସାନ୍ଦ୍ରତା କିମ୍ବା ବିସ୍ତାରରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ, ଯାହା ଫଳରେ ଛାଞ୍ଚିତ ଉତ୍ପାଦର ବିଭିନ୍ନ ଅଂଶ କିମ୍ବା ବ୍ୟାଚ୍ ମଧ୍ୟରେ ରଙ୍ଗରେ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଦେଖାଯାଏ।
ପ୍ରଭାବ: ଅସଙ୍ଗତ ଦୃଶ୍ୟ ଏବଂ ସୌନ୍ଦର୍ଯ୍ୟ ଗୁଣବତ୍ତା ହ୍ରାସ।
3. ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣ:
କାରଣ: ରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ଏବଂ ବେସ୍ ରେଜିନ୍ ମଧ୍ୟରେ ଦୁର୍ବଳ ସୁସଙ୍ଗତତା, ଯାହା ଶକ୍ତି ଏବଂ ସ୍ଥାୟୀତ୍ୱ ଭଳି ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରେ।
ପ୍ରଭାବ: ଉତ୍ପାଦ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଗଠନମୂଳକ ଅଖଣ୍ଡତା ହ୍ରାସ।
4. ପୃଷ୍ଠ ସମାପ୍ତି:
କାରଣ: ଅନୁପଯୁକ୍ତ ବିସ୍ତାର କିମ୍ବା ରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚର ଅତ୍ୟଧିକ ବ୍ୟବହାର ଫଳରେ ପୃଷ୍ଠ ଅପୂର୍ଣ୍ଣତା ଯେପରିକି ଗ୍ଲସ୍ ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ।
ପ୍ରଭାବ: ଦୃଶ୍ୟ ଆକର୍ଷଣ ହ୍ରାସ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠର ଗୁଣବତ୍ତା ହ୍ରାସ।
ରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ପାଇଁ ସମାଧାନ:
1. ମିଶ୍ରଣ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ:
ରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚର ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ବିସ୍ତାର ପାଇଁ ମିଶ୍ରଣ ଚାମ୍ବରରେ ସଠିକ୍ ତାପମାତ୍ରା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ।
ମିଶ୍ରଣ ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ସମାନତା ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପାଇଁ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ମେସିନରେ ସ୍କ୍ରୁ ଗତିକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ବ୍ୟାକ୍ ଚାପ ପ୍ରୟୋଗ କରନ୍ତୁ।
2. ସାମଗ୍ରୀ ସୁସଙ୍ଗତତା ପରୀକ୍ଷା ପରିଚାଳନା କରନ୍ତୁ:
ରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ଏବଂ ବେସ୍ ରେଜିନ୍ ମଧ୍ୟରେ ସୁସଙ୍ଗତତା ପରୀକ୍ଷା କରନ୍ତୁ ଯାହା ଦ୍ଵାରା ସେମାନଙ୍କର ପାରସ୍ପରିକ କ୍ରିୟା ଏବଂ ଯାନ୍ତ୍ରିକ ଗୁଣଧର୍ମ ଉପରେ ସମ୍ଭାବ୍ୟ ପ୍ରଭାବ ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ କରନ୍ତୁ।
3. ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ:
ସ୍ଥିରତା ଏବଂ ଗୁଣବତ୍ତା ନିଶ୍ଚିତତା ପାଇଁ ଜଣାଶୁଣା ସୁନାମଧନ୍ୟ ଯୋଗାଣକାରୀଙ୍କଠାରୁ ରଙ୍ଗୀନ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ବାଛନ୍ତୁ।
ସର୍ବୋତ୍ତମ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ରଙ୍ଗ ସ୍ଥିରତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ପ୍ରୟୋଗ ପାଇଁ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଭାବରେ ଡିଜାଇନ୍ କରାଯାଇଥିବା ଫର୍ମୁଲେସନଗୁଡ଼ିକୁ ବାଛନ୍ତୁ।
4. ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ:
ରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ଯୋଗ କରିବା ଏବଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ-ସମ୍ବନ୍ଧୀୟ ତ୍ରୁଟିକୁ କମ କରିବା ପାଇଁ ତାପମାତ୍ରା, ଚାପ ଏବଂ ଚକ୍ର ସମୟ ଭଳି ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ପାରାମିଟରଗୁଡ଼ିକୁ ସୂକ୍ଷ୍ମ-ସଜ୍ଜା କରନ୍ତୁ।
୫. ନିରନ୍ତର ଭାବରେ ଉତ୍ପାଦନ ନିରୀକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ:
ରଙ୍ଗ କିମ୍ବା ଗୁଣବତ୍ତାରେ ଯେକୌଣସି ବିଚ୍ୟୁତିକୁ ତୁରନ୍ତ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ଏବଂ ସମାଧାନ କରିବା ପାଇଁ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ନିୟମିତ ଗୁଣବତ୍ତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଯାଞ୍ଚ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରନ୍ତୁ।
ସାମଗ୍ରୀର ପ୍ରଦୂଷଣ କିମ୍ବା ଅବନତିକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ମେସିନ୍ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ସଫା କରିବା ପ୍ରକ୍ରିୟା ବଜାୟ ରଖନ୍ତୁ।
ସିଲିକ୍ ସିଲିମର୍ 6200ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଗୁଣବତ୍ତା ଅନଲକ୍ କରେ
ପରିଚୟସିଲିକ୍ ସିଲିମର୍ 6200, ରଙ୍ଗ ଘନତା ଏବଂ ବୈଷୟିକ ଯୌଗିକଗୁଡ଼ିକର ଗୁଣବତ୍ତା ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପାଇଁ ଏକ ନୂତନ ସମାଧାନ ଯାହା ସତର୍କତାର ସହିତ ଡିଜାଇନ୍ କରାଯାଇଛି। ଏକ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ବିସ୍ତାରକାରୀ ଏଜେଣ୍ଟ ଭାବରେ ଇଞ୍ଜିନିୟର ହୋଇଥିବା, SILIKE SILIMER 6200 ପଲିମର ମାଟ୍ରିକ୍ସ ମଧ୍ୟରେ ରଙ୍ଗ ବଂଟନକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରିବା ପାଇଁ ସଠିକ୍ ଭାବରେ ପ୍ରସ୍ତୁତ କରାଯାଇଛି। ଏହି ଉପଯୁକ୍ତ ପଦ୍ଧତି ଅନେକ ଲାଭ ପ୍ରଦାନ କରେ ଯାହା ରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ର ଗୁଣବତ୍ତାକୁ ଉଲ୍ଲେଖନୀୟ ଭାବରେ ଉନ୍ନତ କରିଥାଏ। ଏକକ ରଙ୍ଗ ବର୍ଣ୍ଣର ନିର୍ବିଘ୍ନ ବିଚ୍ଛିନ୍ନତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବାଠାରୁ କଷ୍ଟମାଇଜ୍ଡ ରଙ୍ଗ ଘନତା ସୃଷ୍ଟି କରିବା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ, SILIKE SILIMER 6200 ଅତୁଳନୀୟ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ସହିତ ଜଟିଳ ବିଚ୍ଛିନ୍ନ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକର ଚାହିଦା ପୂରଣ କରିବାରେ ଉତ୍କୃଷ୍ଟ।
ସିଲିକ୍ ସିଲିମର୍ 6200ରଙ୍ଗ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ପ୍ରୟୋଗରେ ଲାଭ
ଉନ୍ନତ ରଙ୍ଗଦ୍ରବ୍ୟ ଏବଂ ଫିଲର ବିଚ୍ଛିନ୍ନତା
ଉନ୍ନତ ରଙ୍ଗ ଶକ୍ତି
ଫିଲର ଏବଂ ପିଗମେଣ୍ଟ ପୁନଃମିଳନର ପ୍ରତିରୋଧ
ଉନ୍ନତ ରିଓଲୋଜିକାଲ୍ ଗୁଣଧର୍ମ
ଉତ୍ପାଦନ ଦକ୍ଷତା ବୃଦ୍ଧି, ଖର୍ଚ୍ଚ ହ୍ରାସ
PP, PA, PE, PS, ABS, PC, PVC, ଏବଂ PET ସମେତ ବିଭିନ୍ନ ରେଜିନ୍ ସହିତ ସୁସଙ୍ଗତ।
ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂରେ ଅସମାନ ରଙ୍ଗ ବିଚ୍ଛିନ୍ନତା କିମ୍ବା ଉତ୍ପାଦ ଗୁଣବତ୍ତା ହ୍ରାସ ପାଇବା ସହିତ ସଂଘର୍ଷ କରୁଛନ୍ତି କି? SILIKE SILIMER 6200 ହେଉଛି ଆପଣଙ୍କର ସମାଧାନ! ରଙ୍ଗ କନସଣ୍ଟ୍ରେଟ୍ ଏବଂ ବୈଷୟିକ ଯୌଗିକ ପାଇଁ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଭାବରେ ପ୍ରସ୍ତୁତ
Contact us Tel: +86-28-83625089 or via email: amy.wang@silike.cn.
ୱେବସାଇଟ୍:www.siliketech.comଅଧିକ ଜାଣିବାକୁ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ମାର୍ଚ୍ଚ-୨୭-୨୦୨୪
